Costruzione di una LINEA MIXED – MODEL

Il cliente

L’azienda è leader nella progettazione e produzione di macchine movimento terra, con una gamma che include escavatori, pale caricatrici e soluzioni specializzate per il settore delle costruzioni e della movimentazione dei materiali. Il core business è orientato alla fornitura di soluzioni innovative, performanti e sostenibili, ideali per cantieri, cave, magazzini e altre applicazioni professionali.

L’esigenza del cliente

L’azienda ha manifestato l’esigenza di integrare diverse stazioni di lavoro per creare una linea di produzione mixed model. L’obiettivo richiesto era di rispondere più rapidamente alle richieste del mercato garantendo una maggiore flessibilità produttiva. 

Lavorare in una linea mixed model consente inoltre di ridurre la necessità di accumulare scorte di modelli non richiesti, contribuendo a minimizzare sprechi e costi. Lo scopo era ottimizzare i processi produttivi e implementare una linea che combinasse agilità operativa ed efficienza per soddisfare appieno le aspettative dei clienti.

Soluzione apportata

La linea di produzione mixed model è stata strutturata in modo da ottimizzare l’intero processo produttivo, applicando i principi della filosofia Lean. Le principali attività eseguite includono:

1. Analisi dei flussi di lavoro:
   È stata effettuata un’analisi Tempi & Metodi dettagliata dei flussi produttivi per comprendere la varietà di modelli da produrre e i punti critici del processo produttivo, come eventuali colli di bottiglia e aree con scarsa efficienza.
2. Adattamento della linea alle diverse varianti di prodotto:
   La linea è stata progettata per essere flessibile, in modo da poter assemblare vari modelli di macchine senza necessità di riconfigurazioni complesse o di tempi di setup lunghi. È stato creato un sistema modulare per le stazioni di lavoro, che consente una rapida adattabilità alle diverse configurazioni da produrre.
3. Bilanciamento delle stazioni di lavoro:
   È stato realizzato un bilanciamento ottimale tra le stazioni di lavoro, distribuendo uniformemente il carico di lavoro tra le postazioni, rispettando il Takt Time imposto dal mercato.
4. Introduzione del sistema di produzione pull:
   È stato adottato il sistema pull, in cui la fase produttiva viene avviata quando necessario, in base alla domanda effettiva. Questa metodologia ha permesso di evitare accumuli di stock non richiesti, riducendo gli sprechi e ottimizzando il flusso dei materiali lungo la linea.
5. Implementazione di sistemi di monitoraggio e feedback:
   È stato introdotto un sistema di monitoraggio continuo delle performance della linea, utilizzando indicatori chiave di prestazione (KPI) come la produttività giornaliera. Questo ha permesso di intervenire tempestivamente in caso di inefficienze e di ottimizzare il processo produttivo in tempo reale.

Benefici ottenuti

• Maggiore flessibilità nella produzione, capace di rispondere in modo rapido e preciso alle richieste del mercato.
• Riduzione degli sprechi legati a eccessi di produzione e scorte invendute.
• Ottimizzazione dei processi produttivi, con una significativa diminuzione dei tempi di produzione e una maggiore efficienza complessiva.
• Maggiore soddisfazione del cliente, grazie alla capacità di adattarsi in modo dinamico alle diverse esigenze di personalizzazione.

Risultati