Efficientamento dei processi logistici e della logistica interna

Il cliente

Il cliente è un’azienda leader nella produzione di apparecchiature elettroniche, specializzata nella realizzazione di componenti per il settore delle telecomunicazioni. Con un organico di oltre 300 dipendenti e una rete di clienti a livello internazionale, l’azienda gestisce un’ampia gamma di prodotti con cicli produttivi complessi e una logistica interna altamente articolata. La gestione efficace della logistica è fondamentale per garantire la puntualità delle consegne e preservare il vantaggio competitivo sul mercato.

L’esigenza del cliente

L’azienda aveva l’esigenza di affrontare alcune inefficienze logistiche che stavano impattando negativamente sulla produzione e sul servizio al cliente finale. In particolare, i problemi includevano: tempi eccessivi per la movimentazione dei materiali tra i reparti produttivi, difficoltà nel tracciamento delle scorte in magazzino e ritardi nelle consegne interne, che rallentavano l’avanzamento della produzione. Queste inefficienze portavano anche un aumento dei costi operativi e una riduzione della capacità di rispondere rapidamente alle richieste del mercato, con un tasso di non conformità di prelievo del 3.4%.

Soluzione apportata

Per affrontare le sfide logistiche dell’azienda, abbiamo avviato il progetto con un’approfondita fase di analisi. Il primo passo è stato mappare i flussi logistici interni utilizzando il metodo Value Stream Mapping (VSM). Questa tecnica ci ha permesso di identificare i colli di bottiglia lungo il percorso dei materiali, evidenziando le fasi più critiche dove si verificavano i maggiori sprechi di tempo e risorse. Parallelamente, abbiamo svolto un’analisi dettagliata degli spazi del magazzino, concentrandoci su aspetti come l’accessibilità dei materiali, le distanze percorse dagli operatori e la frequenza d’uso degli articoli.

Sulla base di questi dati, abbiamo proceduto a una revisione completa del layout del magazzino. Gli spazi sono stati riorganizzati in modo da minimizzare le distanze di movimentazione, con una nuova classificazione dei materiali che ha dato priorità agli articoli a elevata rotazione. Le aree di stoccaggio sono state ridisegnate per migliorare l’ergonomia e facilitare le operazioni di prelievo e deposito, riducendo al minimo i tempi persi in ricerca e spostamenti.

Per ottimizzare ulteriormente la gestione dei codici ad alta rotazione, abbiamo creato un “supermarket“. Il supermarket è stato progettato per contenere solo i materiali più frequentemente utilizzati, organizzati in modo sistematico e facilmente accessibile. L’introduzione del supermarket ha permesso di semplificare la gestione delle scorte, garantendo che i materiali critici fossero sempre disponibili in quantità adeguate e pronti per l’uso. Questo ha ridotto drasticamente i ritardi dovuti alla mancanza di materiali essenziali e ha migliorato la fluidità dei processi produttivi.

Per sincronizzare i flussi di materiali con le esigenze dei reparti, abbiamo introdotto un sistema Kanban nelle varie linee per il materiale piccolo ed alto-rotante. Questo sistema, basato su segnalazioni visive e cartellini fisici, ha permesso di gestire in modo ottimale le richieste di approvvigionamento, evitando sia gli accumuli superflui nei reparti produttivi sia il rischio di interruzioni per mancanza di rifornimenti.

Infine, abbiamo erogato sessioni di formazione dedicate agli operatori e ai responsabili di magazzino, per garantire che tutti i membri del team fossero allineati ai nuovi processi e alle tecnologie introdotte. Questa fase di accompagnamento è stata fondamentale per assicurare una transizione graduale e per consolidare le buone pratiche, creando una cultura aziendale orientata all’efficienza e al miglioramento continuo.

L’approccio integrato ha così trasformato la logistica interna dell’azienda, rendendola più snella, veloce e affidabile.

Benefici ottenuti

Le soluzioni implementate hanno migliorato significativamente l’efficienza delle operazioni logistiche interne. Grazie al nuovo layout del magazzino, il tempo medio necessario per il prelievo e la movimentazione dei materiali si è ridotto drasticamente. Il sistema Kanban ha eliminato i ritardi nelle consegne interne, favorendo un flusso continuo di materiali verso i reparti produttivi. Inoltre, la digitalizzazione dei flussi logistici ha permesso di tracciare le movimentazioni con precisione, riducendo gli errori e migliorando il coordinamento tra i team.

Risultati