Rilayout carpenteria

Il cliente

L’azienda in questione è una realtà specializzata nelle lavorazioni metalliche della lamiera, offrendo una vasta gamma di soluzioni per il taglio, la piegatura e la saldatura dei metalli. Utilizzando macchinari all’avanguardia come pressa piegatrici, laser per il taglio della lamiera, saldatura robotizzata.

L’azienda si distingue per la capacità di realizzare prodotti su misura, precisi e di alta qualità. Il core business consiste nella fornitura di soluzioni innovative e altamente efficienti per il settore della lavorazione dei metalli, soddisfacendo le esigenze di vari settori industriali, dalla produzione di componenti per l’automotive, all’arredamento e all’industria pesante.

L’esigenza del cliente

L’azienda aveva necessità di organizzare l’introduzione di due nuovi centri di lavoro strategici, revisionare i flussi logistici in tutti i reparti ed efficientare le modalità di lavoro prevedendo attività di miglioramento ad hoc. 

L’obiettivo finale era ottimizzare l’area di lavoro, migliorare la produttività e standardizzare i flussi operativi per garantire maggiore efficienza e sostenibilità a lungo termine.

Soluzione apportata

Il sistema di lavoro è stato strutturato attraverso una pianificazione ad intervalli regolari, con l’assegnazione di compiti specifici ad un team multidisciplinare per curare aspetti operativi, relativi alla sicurezza e all’integrazione di sistemi informatici 4.0. Di seguito gli step principali:

Raccolta e analisi dei dati

Abbiamo condotto una mappatura dettagliata del layout esistente, documentando la posizione dei centri di lavoro, delle aree di stoccaggio di materiale e delle aree logistiche. Per comprendere meglio le dinamiche operative, abbiamo analizzato i flussi di materiali e degli operatori, identificando punti critici come colli di bottiglia, movimenti ridondanti e inefficienze logistiche. Contestualmente, abbiamo raccolto dati quantitativi sui tempi ciclo, sulle capacità produttive e sui volumi lavorati, oltre a metriche relative alla logistica interna, come le distanze percorse e i tempi di movimentazione.

Analisi dei flussi

Attraverso un’analisi approfondita, abbiamo studiato il flusso dei materiali, dal ricevimento delle materie prime fino alla spedizione del prodotto finito. Questo ci ha permesso di individuare zone di accumulo e punti di rallentamento. Abbiamo anche analizzato i movimenti degli operatori tra le postazioni di lavoro, mappandoli con strumenti come i diagrammi spaghetti, che hanno evidenziato percorsi inutilmente lunghi o poco ergonomici. Infine, abbiamo analizzato il flusso delle informazioni, individuando inefficienze nella comunicazione tra i diversi reparti produttivi e logistici.

Progettazione del nuovo layout

Sulla base delle analisi, abbiamo progettato un nuovo layout produttivo che rispondesse alle esigenze specifiche del cliente. Il design ha seguito principi fondamentali come la creazione di celle di lavoro per raggruppare attività correlate, la progettazione di flussi lineari per ridurre al minimo i trasporti interni e la separazione delle aree produttive, logistiche e di supporto. Abbiamo utilizzato strumenti digitali come software CAD per simulare il nuovo layout e testarne l’efficacia, permettendo al cliente di visualizzare il risultato finale prima di procedere all’implementazione.

Pianificazione e implementazione

Una volta validato il progetto, abbiamo sviluppato un piano dettagliato per implementare il nuovo layout. La transizione è stata suddivisa in fasi per garantire la continuità delle operazioni produttive. Abbiamo stabilito una sequenza logica per lo spostamento dei centri di lavoro e predisposto una fase di test per ogni step, così da verificare che tutto funzionasse correttamente prima di passare alla fase successiva. Inoltre, ci siamo occupati di comunicare i cambiamenti al personale, organizzando sessioni di formazione per preparare gli operatori alle nuove configurazioni.

Efficientamento dell’asservimento logistico

Durante il progetto, abbiamo dedicato particolare attenzione anche all’efficientamento logistico, integrando il layout produttivo con soluzioni per ottimizzare la gestione dei flussi di materiali e delle aree di stoccaggio. In primo luogo, abbiamo ridotto al minimo le distanze tra le aree di ricevimento, produzione e spedizione, creando percorsi più diretti e fluidi per i materiali. Inoltre, abbiamo riorganizzato gli spazi di magazzino e stoccaggio WIP (Work In Progress), implementando una logica FIFO (First In, First Out) per migliorare la rotazione delle scorte e ridurre il rischio di accumuli inutili. Per agevolare le movimentazioni interne, abbiamo introdotto sistemi visivi e segnaletica che facilitassero il riconoscimento rapido delle aree e dei percorsi, minimizzando gli errori e ottimizzando i tempi di trasporto. Queste modifiche hanno permesso non solo di velocizzare i flussi logistici, ma anche di migliorare la tracciabilità e la gestione complessiva delle operazioni.

Monitoraggio e miglioramento continuo

Dopo l’implementazione del nuovo layout, abbiamo monitorato attentamente le performance per confrontarle con gli obiettivi iniziali. Attraverso il feedback degli operatori e l’analisi dei dati operativi, siamo riusciti a identificare ulteriori possibilità di miglioramento, che sono state gradualmente integrate nel sistema. Questo approccio ha garantito un risultato non solo soddisfacente nel breve termine, ma anche sostenibile e adattabile nel lungo periodo.

Strumenti e metodi utilizzati

Durante il progetto, abbiamo applicato metodologie come il Value Stream Mapping per analizzare i flussi di valore e i principi del Lean Manufacturing per eliminare sprechi. Grazie all’utilizzo di software di simulazione, abbiamo potuto prevedere gli impatti delle modifiche e ottimizzare il layout prima ancora di implementarlo. Il risultato finale è stato un sistema produttivo più snello, efficiente e flessibile, con un significativo miglioramento della produttività e dell’organizzazione generale.

Benefici ottenuti

I benefici ottenuti al termine del progetto sono stati significativi e misurabili, sia in termini produttivi che logistici. Ecco i principali risultati raggiunti:

• Riduzione dei tempi di movimentazione interna: grazie al nuovo layout, le distanze percorse da materiali e operatori sono diminuite, migliorando i tempi di ciclo;
• Aumento dell’efficienza produttiva: l’ottimizzazione dei flussi ha eliminato colli di bottiglia, consentendo un incremento del 15% nella capacità produttiva complessiva;
• Miglioramento della gestione logistica: l’organizzazione degli spazi e l’introduzione del sistema FIFO hanno ridotto le scorte inutili e migliorato la rotazione dei materiali, diminuendo i costi di stoccaggio;
• Maggiore sicurezza ed ergonomia: i nuovi percorsi ottimizzati hanno ridotto i rischi legati alle movimentazioni non pianificate, migliorando le condizioni di lavoro per gli operatori.

Risultati